L'installation de batterie de puissance est un système qui combine l'ontology de matériel et le système de contrôle très étroitement. Ses essais peuvent être rudement divisés en deux parts : essai du système de gestion d'essai (paquet) et de batterie de paquet de batterie (BMS). La situation d'essai de ces deux pièces est décrite ci-dessous.

Essai de paquet de batterie (paquet)

L'essai de paquet de batterie est généralement effectué dans l'étape de DV/PV (vérification de conception/vérification de production) pour vérifier si la conception/production du paquet de batterie répond aux exigences de conception. L'essai de paquet de batterie inclut l'essai de la température, essai mécanique, essai de simulation d'environnement externe, essai électrique de basse tension, test de compatibilité électromagnétique, essai électrique de sécurité, test de performance de batterie, essai d'abus, et plus. L'enquête prouve que la plupart de souci des utilisateurs est sécurité de batterie, ainsi nous présentons principalement la méthode d'essai d'essai d'abus de paquet de batterie :

1) Essai de piqûre d'aiguille

Simulez la scène quand la batterie est percée par un objet pointu, parce que le corps étranger peut causer un court-circuit interne, et l'essai n'exige aucune incendie et aucune explosion.

2) Essai d'immersion d'eau salée

l'essai d'immersion d'eau salée de 5% pendant longtemps, la fonction de batterie est normal.

Actuellement, l'estimation imperméable et antipoussière recommandée de nouveaux paquets de batterie de véhicule d'énergie est IP67 (c'est-à-dire, l'immersion dans l'eau 1 mètre de profonde pour une demi-heure sans dommages, tels que des paquets de batterie de SAIC et de Weilai sont IP67). L'environnement d'utilisation de la voiture est dur, et n'importe comment pour faire la protection imperméable et antipoussière, il n'est pas trop.

3) Essai externe de combustion

590 degrés de feu Celsius pendant 130 secondes, la batterie n'éclate, n'attrape pas le feu, la brûlure et aucun reste de flamme.

4) Essai de baisse

La caisse de batterie est entièrement - fonctionnelle quand elle tombe librement sur la plaque d'acier à une taille de 1m.

5) Essai de vibration

L'essai à haute fréquence de simulation de vibration exige du paquet de batterie de fonctionner normalement. Selon le retour des techniciens dans l'industrie de paquet de batterie, il est difficile passer cet essai.

Essai du système de gestion de batterie (BMS)

L'essai du système de gestion de batterie se concentre davantage sur le logiciel examinant, qui est généralement effectué en cours de développement de fonction de logiciel. À la différence des systèmes autonomes d'entraînement qui n'ont pas été encore fabriqués en série, qui tendent à employer le langage C pour la conception du logiciel, le logiciel mûr d'aujourd'hui de systèmes de contrôle de véhicule électrique (tels que des contrôleurs de véhicule, des contrôleurs de moteur, et des systèmes de gestion de batterie) sont toute la Modèle-Baser-conception (Mbj). Les avantages du développement de Mbj comparés au langage C sont qu'il peut exprimer la logique complexe d'une manière graphique, lisibilité de code, portabilité, et la commodité du développement et de l'élimination des imperfections sont considérablement augmentées. En même temps, l'utilisation d'une chaîne mûre d'outil de génération de code évite également les erreurs de bas niveau qui sont facilement produites par code manuel.

Plusieurs essais tels que MIL/SIL/HIL sont spécifiés dans le lien basé sur modèle de développement de logiciel :

1) Le mil (Modèle-Dans-boucles) est la modèle-dans-le-boucle examinant, qui est de vérifier si le modèle de logiciel peut réaliser des fonctions de logiciel. La base d'essai est les conditions de logiciel décomposées des conditions de système.

2) L'essai de logiciel-dans-le-boucle de SIL (Logiciel-Dans-boucles), comparent si le code de C automatiquement produit par le modèle est compatible aux fonctions mises en application par le modèle lui-même, et utilisent les propres outils de Simulink pour réaliser l'essai de Sil.

3) L'essai de processeur-dans-le-boucle de PIL (Processeur-Dans-boucles), le but est d'examiner si l'exécution de fonction dévie du modèle après que le code automatiquement produit soit écrit dans le contrôleur. PIL semble être inutile, mais ne pas prêter l'attention à lui peut causer quelques mauvaises conséquences (telles que les problèmes de établissement du programme, la charge d'unité centrale de traitement, le débordement de pile, etc.).

4) L'essai de matériel-dans-le-boucle de HIL (Matériel-Dans-boucles), pour examiner la fonction système complète du contrôleur, pour construire généralement un banc d'essai pour le système où le contrôleur est localisé, et emploient les composants électriques pour simuler des capteurs (tels que la température) et des caractéristiques électriques de déclencheurs (tels que la charge de fan) pour vérifier la fonctionnalité de système complet.

Conditions d'essai des parties sous l'environnement extrême du véhicule entier

La présente partie de l'essai de longévité de véhicule est généralement la responsabilité de l'ingénieur d'essai et de calibrage de l'OEM. Le coût de l'essai de longévité de véhicule est très grand. Le coût d'établir les prototypes de construction (environ 1 million de yuans par véhicule), louant des zones d'essai, et des équipes d'ingénierie est un essai de la force financière du fabricant. Sans piscine capitale forte, il ne peut pas être couru du tout. Cependant, plus d'essais sont effectués dans le froid extrême, haute température, humidité élevé et d'autres environnements extrêmes, plus la fonction sont plus entièrement, la performance et la longévité des composants peuvent être vérifiés. Les problèmes plus tôt sont trouvés, plus le coût de réparations est inférieur.

1) Essai de résistance de basse température, examiner principalement la représentation de démarrage à froid, généralement effectuée en conditions environnementales extrêmement froides. La capacité à basse température de la charge-décharge du paquet de batterie, la stratégie à basse température de protection, et la fonction de chauffage de paquet de batterie tout seront évaluées dans cet essai.

2) l'essai à hautes températures de longévité est généralement effectué dans un environnement à hautes températures. Il examine principalement la capacité de remplissage et de décharge du paquet de batterie à la haute température, à la fonction de refroidissement du paquet de batterie et à la stratégie de surchauffe de protection. L'image ci-dessous montre le NIO effectuant un essai à hautes températures à Melbourne, Australie, à tout prix pour le développement du véhicule entier.

3) L'essai de longévité d'environnement de humidité à hautes températures + élevé est généralement effectué dans un environnement humide et chaud de climat et d'eau de mer. L'environnement d'eau de mer accélérera la corrosion des composants, et la longévité des composants subira les essais stricts.

(Picoseconde : Il y a également un essai important de plateau pour les véhicules traditionnels, qui examine principalement les performances du moteur sous la basse pression. Les véhicules électriques généralement n'ont pas besoin de cet essai.)